魯班實驗室的核心區域令人仿佛進入未來世界。巨大的屏幕上，數字孿生技術正模擬全球極限路況，從德國不限速高速公路到中國鄉鎮減速帶，虛擬車輛在數百萬種場景中接受考驗。“我們在這里完成500萬公里虛擬耐久測試，其中中國路況占110萬公里。”仿真工程師切換畫面，展示出車輛在200公里/小時彎道制動的實時數據。微縮工廠區域，625臺機器人模型展示著北京奔馳車身車間100%自動化率的奧秘。

“這里的0.1毫米裝配精度，靠的是18種先進焊接工藝和213米超長涂膠技術。”技術專家指向微縮工廠中的焊裝模擬單元。每周，實驗室還會進行破壞性浸泡實驗，驗證車輛的防腐性能。

 

魯班實驗室已成為奔馳全球生產模擬的標桿。通過微縮工廠與數字化系統的結合，研發團隊能提前優化生產流程，將新車型研發周期縮短15%。

 

在底盤實驗室，一臺奔馳測試車被固定在道路模擬臺架上，機械裝置正以不同頻率震動車身。工程師面前的屏幕上，130多個KPI數據實時跳動，記錄著車輛在模擬極端路況下的表現。北京奔馳有限公司總裁兼首席執行官柏睿凱介紹說：“奔馳一款底盤的研發要花費4年時間、6大步驟。在奔馳的駕駛模擬艙里，開遍全球爛路；在實際道路，測完兩夏兩冬。這些時間和流程，奔馳一點都不省。

為適應中國用戶需求，奔馳開發了超過10種懸掛配置方案。實驗室里，一臺裝備自研ADS+系統的測試車格外醒目，它能獨立調整每個車輪阻尼，在億種組合中找到“黃金配方”。

進入座椅測試區，機械臂正重復著“乘客”上下車的動作。一臺測試儀以每分鐘30次的頻率模擬人體坐入座椅，計數器顯示“39987次”。工程師介紹：“每款奔馳座椅需通過40000次上下車測試，相當于18年日常使用強度。”

 

座椅研發區的展示令人震撼：1460天研發周期、6000多項標準控制、2000多項專項測試。安全測試區內，一臺設備以25.1公里/小時的速度撞擊頭枕10個薄弱點，測試標準超過國標1.2倍。“奔馳S級座椅使用58塊皮革，縫制近40000針，誤差不超過5毫米。”材料工程師展示著一塊Nappa皮革樣本，“我們采用植物鞣劑避免化學殘留，納米涂層提升抗污性，每塊皮革都經過人工與數字雙重檢測。”

“20年來，我們實現了‘在哪里研發，就在哪里生產’。”柏睿凱表示，北京奔馳已成為奔馳全球最大、最先進的生產制造基地，累計產量超500萬輛，產品矩陣擴展至13款車型。北京奔馳黨委書記、高級執行副總裁張正業還在現場分享：“近日投產的EB5電池，達到了即將在2026年7月1日開始實施的新國標要求，將為MMA平臺首款車型——全新純電CLA的年內投產提供可靠的安全保障；接下來，我們還將拉開包括長軸距GLE SUV在內的密集產品攻勢。”